总装流水线作业内容的主要特点是：

(1)装配工艺复杂，作业内容繁多。普通轿车一般会有几万个零部件，经过供应商整合部分零部件送到总装厂进行最后环节的装配，总装车间仍需要完成数千项作业内容，工位数量达上百个。这些作业内容中，从拿取卡子在车上进行紧固到应用工装夹具安装顶棚与发动机等，都需要依赖线上工人完成(机器人数量较少、普及率较低)。如果装配工艺进行重新规划或调整，就需要准确的大量作业数据作为决策支持，以使总装作业不脱节、工人不冗余。

(2)各类动力工具及工装夹具应用频繁。多数工位都有应用动力工具操作，动力工具主要用来紧固固定件，如螺栓、螺母等；也有其他方面应用，如密封条平压、打磨等工具，应用频率相对较少。工装夹具用来简化、方便部分零部件的安装和定位，这些零部件重量、体积超出人体承受范围，或者通过工装夹具的协助可以提高工人的工作效率。动力工具及工装夹具的应用与标准工时制定息息相关，所消耗的作业时间是标准工时的重要组成部分，对此需要进行重点研究。

(3)零部件种类繁多、形状各异、装配工艺要求不一。轿车不同零部件的安装对标准工时影响不同，不能一概而论。普通零部件安装通过预定时间标准法(predetermined time system，PTS)就可以获取相应工时数据，且不需要进行评比；而一些特殊零部件的装配(如密封条、内饰板等)很难用预定标准工时法(PTS)中的一些基本动作进行描述，主要与产品设计及安装过程相关。因此，面对完全有人完成的动作，预定时间标准法(PTS)也只能有选择的应用，而不是完全适用。

(4)产品性质和生产形式上，轿车属于高附加值产品，以流水线方式进行大规模生产，线上单一工位(特别是瓶颈工位)出现的问题都会在整条线内被放大，管理人员重要职责就是维护其稳定性，避免出现放大效应；另一方面，由于产品设计改进和现场改善，作业内容变动较为频繁，这些调整对流水线平衡的影响需要由标准工时进行事先评估，以调整人员数量及其他资源，稳定生产。

总之，总装流水线对标准工时计算的要求是量大、复杂、快速、准确。

轿车整车装配基本采用流水线生产方式。1913年，福特汽车公司开发出了世界上第一条流水线，其主要生产形式：通过传送带使产品途经一系列装配工位，利用每个工位上资源，按顺序完成所有装配作业，最终生产出整车成品。流水线设计时，首先根据产量确定节拍时间，也就是为了满足市场需求，计算流水线在多少时闻跨度内必须生产出一个产品；其次将产品生产所需总时间与节拍时间相比，获得流水线上需要的工位个数，工位个数=生产所需的总时间／节拍时间；最终设定每个工位的作业内容。

轿车总装流水线实际运行过程远比上述原理复杂、繁琐，需要考虑的因素还包括同一生产线上不同车型之间的比例、装配工